El Taller

El proceso de moldear estas piezas cerámicas, decorarlas, aplicarles un engobe y someterlas a la acción del calor es el resultado de investigar, pensar y experimentar durante años.

Existen numerosas publicaciones que estudian, analizan y clasifican los diferentes tipos de cerámica del mundo antiguo. Nos describen sus formas y su evolución a través de los siglos, las pastas empleadas y los hornos para su cocción. Incluso se conocen los nombres de muchísimos artesanos y la ubicación de sus talleres.

Sin embargo, de la elaboración propiamente dicha, de sus métodos de fabricación, herramientas y trucos específicos de una labor tan artesanal, la información es muy escasa.

Y en este punto es donde empieza la aventura de imaginar, ensayar, desechar y volver a probar hasta alcanzar un buen resultado.

Continuaremos por este camino en el que sin duda hallaremos frustraciones, errores, alegrías y aciertos. Pero lo que si es seguro es que también habrá una gran dosis de paciencia, trabajo y pasión.

Fabricación de una lucerna romana a partir de un molde de yeso

1. Se tornea el depósito de forma circular y se modela a mano el motivo del disco, la piquera y en su caso el asa. Todas las piezas se ensamblan para formar el prototipo macizo.

2. Molde. Con este prototipo haremos un molde bivalvo de yeso o escayola.

3. Una vez obtenido el molde lo dejamos secar en una fuente de calor o al sol. Perderá bastante peso al evaporar toda el agua.

4. Con el molde seco, nos disponemos a reproducir la lucerna; para ello aplicamos una capa de barro sobre una de las dos mitades, presionando para que queden impresas todas las formas y huecos del molde, pero teniendo cuidado de mantener siempre una pared homogénea. Una vez se ha hecho la misma operación con las dos partes del molde, se unen con un poco de barbotina presionando las dos mitades para que quede bien unido.

5. Hay que esperar una media hora antes de sacar la lucerna del molde; este tiempo será suficiente para que el yeso absorba parte de la humedad de la arcilla y en consecuencia disminuya de tamaño y se desprenda fácilmente del molde.

6. La pieza extraída tendrá una pequeña rebaba en el punto de unión que repasaremos y afinaremos con herramientas. Más tarde se perfora el margo y la piquera, estos orificios se utilizan para el llenado del depósito y para albergar la mecha. Estos son los trabajos de una lucerna tipo como las de volutas alto-imperiales, pero también las hay con asas, con asas plásticas, de varias piqueras, de formas antropomórficas, etc. En algunas de ellas el proceso de realización varía desde el ensamblaje del asa hasta la fabricación del molde en varias piezas dependiendo del grado de dificultad del modelo.

7. La lucerna terminada se dejará secar lentamente y sin corrientes de aire para evitar roturas y agrietamientos.

8. Una vez seca le aplicamos un baño de engobe bastante líquido y se puede proceder a su cocción. Esta puede hacer en cualquier tipo de horno cerámico con un rango de temperatura entre los 900ºC y 1000ºC y en una atmósfera oxidante-reductora.

Fabricación de sigillata

1. Molde. Torneamos la forma deseada teniendo en cuenta que el interior de nuestro molde será el exterior del vaso que vamos a obtener. Se pule la superficie interior y se aplican sobre ella diferentes punzones o sellos para realizar la decoración deseada. Estos punzones han sido previamente modelados a mano y cocidos. Con 4 o 5 punzones o sellos diferentes se pueden hacer muchas combinaciones.

2. El molde ya está listo para su secado y posterior cocción, la temperatura no debe ser muy alta, entre 800-850 ºC porque interesa que sea poroso y absorba más humedad.

3. Obtención de vasos a partir de un molde:  se recubre el interior del molde con una capa de arcilla y se tornea haciendo que la pared quede homogénea y tenga el mismo grosor en toda la superficie.

4. El molde absorbe la humedad de la arcilla, la pieza encoge y se desprende. En piezas complejas como copas, jarras, etc, es necesario añadirles pies, cuellos o asas y es la dificultad de la pieza la que marca el proceso.

5. La pieza finalizada hay que secarla lentamente y sin corrientes de aire, si llevan asas añadidas es muy fácil que se agrieten o tengas roturas debido a las tensiones que se producen al ensamblarlas a la pieza y sus distintos tiempos de secado.

6. Hay un punto en el secado en que la pieza comienza a cambiar de color y adquiere cierta dureza. A este estado le llamamos “dureza de cuero”. Este es el momento de aplicarle un baño de engobe y dejar secar completamente. La sigillata no necesita ser pulida, su brillo se obtiene naturalmente del engobe.

7. La cocción se realiza en una atmósfera oxidante, es decir, en la cámara del horno la combustión es muy rica en oxígeno. El color resultante será un rojo brillante debido al óxido de hierro.

Engobes

  • Un engobe es un recubrimiento arcilloso. El empleado para la Terra Sigillata es un engobe coloidal de partículas muy finas y cuya temperatura de vitrificación es baja entre los 900/1000 ºC.
  • Partiremos de arcillas locales y para separar de ellas las partículas más finas utilizaremos un defloculante (silicato de sodio, sosa, calgón…) El porcentaje es de un 1 o un 2%. Así por cada kilo de arcilla molida y libre de impurezas (piedras, restos vegetales…) añadimos 10-20g de defloculante y 4L de agua. Se bate la mezcla y se deja en reposo unas 24h. En este tiempo las partículas más pesadas estarán en el fondo y en la parte superior las más finas que son las que utilizaremos. El engobe resultante será muy líquido; hay que dejar que se evapore parte del agua para poder aplicarlo. Este es un proceso variable, las arcillas no tienen siempre las mismas características y hay que asegurarse de que no contengan cal ni sodio porque producen manchas y si se depositan muy rápido en el fondo hay que desecharlas.
  • Orígenes: ya en el Siglo VIII a.c. se utilizaba este tipo de engobe en las cerámicas griegas.
  • El auge de la sigillata del Siglo I a.c. hasta el III d.c.
    Mismo engobe diferentes resultados:
    – Cocción en atmósfera oxidante, resultado rojo
    – Cocción en atmósfera reductora, resultado negro